Un’eccellenza italiana, radicata nel mondo
Amisco opera da oltre 60 anni nella progettazione e produzione di bobine elettriche incapsulate, solenoidi ed elettrovalvole, utilizzati in numerosi settori come pneumatica, oleodinamica, controllo fluidi, elettrotecnica, riscaldamento, refrigerazione e automotive. L’azienda conta circa 140 dipendenti nella sede principale di Paderno Dugnano e altri 400 nelle società controllate in Italia, Cina ed Europa.
LA SFIDA
A seguito del processo produttivo delle bobine elettriche, e in particolare durante le fasi di produzione dell’elettrovalvola, è stata riscontrata un’interruzione dell’avvolgimento interno, tale da compromettere il corretto funzionamento del componente.
La criticità non era rilevabile tramite controlli dimensionali o visivi tradizionali, in quanto l’avvolgimento risultava completamente inglobato nel corpo dell’elettrovalvola dopo il processo di costampaggio. Il componente appariva esternamente conforme, ma presentava un difetto funzionale interno che emergeva esclusivamente in fase di omologazione del prodotto.
Il rischio principale era quello di validare un componente apparentemente corretto, ma potenzialmente soggetto a non conformità funzionali sul campo, con conseguenti scarti, rilavorazioni o problematiche presso il cliente finale.
LA SOLUZIONE DI METROLOGYLAB
Per analizzare il problema in modo oggettivo, è stata utilizzata la tomografia industriale a raggi X, che consente di osservare l’interno del componente in maniera completamente non distruttiva, mantenendo il pezzo nello stesso stato in cui esce dal processo produttivo.
La scansione tomografica ha permesso di:
- visualizzare in modo completo la struttura interna dell’elettrovalvola, mantenendo il componente integro;
- generare sezioni virtuali in punti specifici del componente;
- analizzare la continuità dell’avvolgimento della bobina lungo tutto il suo sviluppo.
L’acquisizione è stata eseguita con una risoluzione adeguata a evidenziare interruzioni e discontinuità dell’avvolgimento, impossibili da rilevare con controlli esterni o dimensionali tradizionali.
In questo modo è stato possibile localizzare con precisione la zona critica, senza dover sezionare il pezzo o ricorrere a prove distruttive.
I risultati ottenuti hanno fornito al cliente informazioni direttamente utilizzabili a livello produttivo, permettendo di correlare il difetto alle fasi di processo e di intervenire in modo mirato sulla produzione.
La tomografia si è quindi rivelata non solo uno strumento di analisi, ma un supporto concreto alle decisioni di processo, riducendo tempi di indagine, scarti e tentativi basati su ipotesi.
RISULTATO
Grazie all’analisi tomografica è stato possibile individuare con precisione la zona di interruzione dell’avvolgimento interno, permettendo di correlare il difetto alle specifiche fasi del processo produttivo e di intervenire in modo mirato sulla produzione per correggere la causa del problema.
L’informazione ottenuta tramite tomografia ha consentito al cliente di modificare il processo, eliminando definitivamente la criticità funzionale riscontrata in fase di omologazione e riportando l’elettrovalvola alle prestazioni richieste.
Il servizio tomografico si è dimostrato particolarmente vantaggioso perché ha permesso di:
analizzare l’interno del componente senza distruggerlo e individuare anomalie non rilevabili con controlli dimensionali o visivi tradizionali, andando ad ottenere dati tecnici direttamente utilizzabili per decisioni di processo.
La tomografia industriale è diventata così parte integrante delle analisi di validazione, riducendo il ricorso a test distruttivi e migliorando l’affidabilità complessiva del prodotto, anche verso il cliente finale.